پمپ های دینامیکی و پمپ صنعتی از جمله پمپ طبقاتی گرانفارس همانطور که پیش‌تر به آن اشاره گردید، به سه نوع گریز از مرکز، پره‌ای و توربینی تقسیم می‌گردند. در این بین پمپ های گریز از مرکز جزء پرکاربردترین پمپ‌ها در صنایع مختلف هستند.
از این رو حصول اطمینان از فعالیت مستمر آنها از اهمیت به سزایی برخوردار است. این مدل پمپ با خرابی‌های مختلفی نظیر نشتی و افزایش دمای بیش از حد مواجه شوند. به همین دلیل پیشنهاد می‌گردد موارد زیر در برنامه عیب یابی پمپ های سانتریفیوژ و تعمیر و نگهداری پمپ های سانتریفیوژ یا گریز از مرکز لحاظ شود.
– در بررسی‌ها کنترل شود که روانکارها حباب نداشته باشند، در صورت بروز چنین مسئله‌ای سریعاً روانکار تعویض گردد.
– اگر یاتاقان‌ها با لرزش بیش از حد مواجه باشند، ممکن است از خرابی قریب‌الوقوع بلبرینگ‌ها خبر دهند. لذا وضعیت آنها بررسی گردد.
– از سلامت پکینگ پمپ باید اطمینان حاصل کرد. در صورت بروز هر گونه نقص، پمپ دچار نشتی می‌شود و این امر ظرفیت کاری آن را کاهش می‌دهد.
– وضعیت ارتعاش کلی پمپ باید کنترل گردد. ممکن است لرزش بیش از حد آن ناشی از تغییر در تراز پمپ، خرابی یاتاقان‌ها و حفره شدن یا انسداد خطوط مکش باشد.
– اختلاف فشار خوانده شده توسط گیج‌های مکش و تخلیه، مقدار کل هد فشار پمپ را مشخص می‌نماید. کنترل گردد که میزان آن در حد استاندارد تعریف شده پمپ قرار داشته باشد.
– در بازرسی‌های فصلی مطابق با برنامه تعمیر و نگهداری پمپ های سانتریفیوژ وضعیت پایه‌ها و پیچ‌های نگهدارنده کنترل گردد.
– در پمپ های گریز از مرکز یک معیار حدودی این است که باید روغن در بار اول کارکرد پس از 200 ساعت تعویض شود. پس از آن، هر سه ماه یا 2000 ساعت کار، هر کدام که زودتر اتفاق بیفتد، مبنای تعویض روغن است.
– برای پمپ هایی که عملیات روغنکاری با گریس اتفاق می‌افتد، یاتاقان‌ها باید هر 2000 ساعت کارکرد یا هر سه ماه، هر کدام که زودتر رخ داد، اقدام به تعویض گریس نمود.
– روغنکاری بلبرینگ‌های موتور باید مطابق با دستورالعمل سازنده انجام پذیرد، لذا مقادیر فوق‌الذکر مبنای اقدام به تعویض روانکار قرار بگیرد.
– در بازرسی‌های دوره‌ای، تراز بودن شفت‌ها بررسی شود. عدم تنظیم بودن آنها منجر به کاهش توان پمپ و همچنین خرابی سایر قطعات می‌گردد.
– حداقل یکبار در سال داده‌های مربوط به پمپ نظیر فشار هد، سرعت جریان، کشش آمپر موتور و لرزش یاتاقان‌ها بررسی شود.
– وضعیت سطوح ماشینکاری شده کنترل شود و اطمینان حاصل گردد که عاری از سوراخ شدگی و سایش باشند.
– به صورت سالانه اقدام به رفع کثیفی از اجزایی نظیر بلبرینگ‌ها و پروانه‌ها شود.
– تناسب بلبرینگ‌ها و خروجی شافت چک گردد و در صورت وجود فرسودگی با اندازه بیش از 2 هزارم اینچ، تعویض گردند.
– آب‌بندها و پروانه‌ها بررسی و در صورتی که میزان سایش یا خوردگی آنها بیش از 1/8 اینج عمق داشت، اقدام به تعویض آنها شود.
مرجع نگهداری و تعمیرات (که به اختصار نت نامیده می شود) تمام اطلاعات لازم برای آشنایی با موضوع تعمیر و نگهداری را در اختیار شما قرار می دهد.
اهمیت تعمیر و نگهداری بر کسی پوشیده نیست؛ خصوصا با توجه به شرایط ایران و
افزایش شدید قیمت ارز (و به تبع آن گرانی ماشین آلات) نگهداری اصولی ماشین آلات صنعتی اهمیت ویژه ای پیدا می کند.
اگر شما هم می خواهیم با مبانی تئوری دانش نگهداری و تعمیرات تجهیزات و ماشین آلات صنعتی آشنا شوید مقاله راهنما و مرجع نگهداری و تعمیرات را از دست ندهید.
در این مقاله، مبحث نت را به موضوعات زیر تقسیم بندی کرده و شرح داده ایم.
- اهمیت تعمیر و نگهداری
- تاریخچه تعمیر و نگهداری
- انواع روش های تعمیر و نگهداری
- تقسیم بندی فعالیت های واحد نگهداری و تعمیرات
- الگوی خرابی تجهیزات
- سازماندهی واحدهای نگهداری و تعمیرات
- نمونه فرم های تعمیر و نگهداری
- شاخص های کارایی واحد نگهداری و تعمیرات
با ما همراه باشید تا به بررسی تک تک این مفاهیم بپردازیم.
#1 اهمیت نگهداری و تعمیرات
اولین موضوعی که در مرجع نگهداری و تعمیرات به بررسی آن می پردازیم، اهمیت نگهداری و تعمیرات می باشد.
در اینجا برای بیان اهمیت دانش نت، به ذکر سه مثال از مشکلاتی می پردازیم که
در صورت عدم استفاده از علم نت به وجود می آیند.
#1-1 تلفات انسانی و زیست محیطی
امکان ایجاد حادثه در هر کارخانه یا کارگاهی وجود دارد.
بخشی از این حوادث به علت عدم نگهداری صحیح، استفاده نادرست و یا عدم تعمیر اصولی ماشین آلات به وجود می آید.
در دنیای صنعت از اینگونه اتفاقات بسیار افتاده که نمونه ای از آنها را در لینک زیر می توانید ببینید.
این حوادث تنها نمونه هایی هستند که در دنیای صنعت شناخته شده اند.
همه روزه ضررهای اقتصادی و تلفات بسیار زیادی به کارخانجات و شرکت ها وارد می شود که
در هیچ منبعی ذکر نمی شود و در نتیجه هیچکس از آنها آگاهی پیدا نمی کند.
#2-1 خرابی ناگهانی ماشین آلات
از کار افتادن ناگهانی هرکدام از ماشین آلات کارخانه، ضرر مالی قابل توجهی به کارخانه وارد می کند.
جالب است بدانید همه ساله مبالغ بسیار زیادی از فروش کارخانه جات که
می توانست به عنوان سود خالص کارخانه به حساب آید، اجبارا می بایست برای تعمیرات ماشین آلات کارخانه اختصاص یابد.
گاهی اوقات این هزینه ها به قدری سنگین هستند که کارخانه توان پرداخت آن را نداشته و منجر به ورشکستگی و تعطیلی کارخانه می شود.
این ضررها خصوصا در صنایع کوچک چندان به چشم نمی آیند.
یکی از کاربردهای مهم نت، جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات است.
در واقع نت، تکنیک هایی را ارائه می دهد که با به کاربردن آنها، می توان خرابی ناگهانی ماشین آلات را به حداقل رسانید.
در ادامه همین مقاله با این تکنیک ها آشنا خواهید شد.
#3-1 تامین فوری لوازم یدکی
با توجه به افزایش قیمت ارز، قیمت ماشین آلات کارخانه و لوازم یدکی آنها به شدت گران شده است.
اگر لوازم یدکی مورد نیاز در انبار موجود نباشد باید برای تامین آن اقدام کرد و
سپری کردن مراحل سفارش، ساخت و انتقال قطعات یدکی طبعا زمانبر خواهد بود.
این در حالیست که هر ساعت توقف دستگاه ممکن است چندین میلیون به کارخانه ضرر بزند.
حال فرض کنید تامین آن قطعه چندین سال طول بکشد، آنگاه این توقف چند ساله ممکن است حتی باعث ورشکستگی کارخانه شود.
علاوه بر بحث زمانبر بودن تامین قطعه، با توجه به مشکل تحریم ممکن است ورود یک قطعه به کشور امکان پذیر نباشد و
ناچار باشیم از قطعات غیر اصلی استفاده کنیم که آن هم مشکلات خاص خود را ایجاد می کند.
بنابراین تامین لوازم یدکی، پر هزینه، زمانبر و بعضا غیرممکن خواهد بود.
دانش نت، اصولی را به شما آموزش می دهد تا:
- ماشین آلات را به درستی نگه داری کنید و نیاز آنها به لوازم یدکی را به حداقل رسانید.
- لوازم یدکی موجود در انبار را سازماندهی کنید تا نیاز فوری به آنها پیدا نکنید و
مجبور نشوید به خاطر یک قطعه، کارخانه را تعطیل کنید. - اقلام موجود در انبار را به درستی نگه داری کنید و عمر آنها را افزایش دهید.
#2 تاریخچه نگهداری و تعمیرات
تاریخچه نگهداری و تعمیرات دومین موضوعی است که در مرجع نگهداری و تعمیرات به بررسی آن می پردازیم.
علم نگهداری و تعمیر نیز مانند سایر علوم، رشدی پیوسته داشته و
به مرور زمان تکنیک ها و روش های مختلفی به آن اضافه شده است.
یعنی می توان گفت که روز به روز تکنیک های جدیدی به نت اضافه شده تا
نگهداری ماشین آلات به اقتصادی ترین و بهره ورترین حالت نزدیک شود.
این تکنیک ها به همراه زمان تقریبی ارائه آنها را معرفی می کنیم تا به بررسی جداگانه هرکدام بپردازیم.
- تعمیر اضطراری تا قبل از دهه 1940
- تعمیر بعد از وقوع خرابی آگاهانه (دهه 1940)
- نت پیشگیرانه زمانی (دهه 1950)
- نت بهره ور فراگیر (دهه 1960)
- نت پیش بینانه (دهه 1970)
- نت هوشمندانه (دهه 1990)
- نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (دهه 1990)
- نت بر پایه تجارت (دهه 2000)
در تصویر زیر، می توانید نمودار تاریخچه تکنیک ها و روش های نت را مشاهده کنید.
اکنون به شرح تک تک این روش ها می پردازیم.
#3 انواع روش های نگهداری و تعمیرات
مهمترین قسمت مقاله مرجع نگهداری و تعمیرات، می باشد که در ادامه به شرح هر کدام می پردازیم.
هرگاه خرابی دستگاه به طور ناگهانی اتفاق بیفتد و ما ناچار باشیم آن را فورا تعمیر کنیم، می گوییم تعمیر اضطراری یا (EM) انجام داده ایم.
منظور از خرابی ناگهانی این است که یک ماشین، بدون اطلاع قبلی و
در حین کار ناگهان از کار بیفتد (مثلا تسمه ای پاره شود، شفتی ببرد، دستگاه روشن نشود و …)
در این حالت تولید متوقف شده و پرسنل تعمیرات باید در سریعترین زمان ممکن، دستگاه را تعمیر کنند.
قطعا بروز خرابی ناگهانی چیز مطلوبی نیست و
مشکلات خاص خود را ایجاد می کند. برای مثال ما به چند عدد از این مشکلات اشاره می کنیم.
- از آنجایی که این اتفاق بدون اطلاع قبلی به وقوع می پیوندد تولید، ناگهان متوقف شده و
باعث هدررفت زمان و از دست رفتن سود کارخانه می شود. - با خرابی ناگهانی قطعه یا مکانیزمی از ماشین، امکان آسیب به قسمت های دیگر ماشین نیز وجود دارد.
- ممکن است قطعه یا قطعات خراب شده در انبار کارخانه موجود نباشند و
تهیه قطعات آن مشکل باشد، یعنی نیاز به اقدامات قبلی داشته باشد. - خرابی ناگهانی ممکن است با تلفات انسانی همراه باشد.
تکنیک تعمیرات بعد از وقوع خرابی آگاهانه یا تعمیر اصلاحی غیر فوری در دهه 1940 ارائه شد و
به اختصار BM نیز نامیده می شود. در این روش باید بعد از هر خرابی ناگهانی و تعمیر اضطراری، گزارش کار نوشته شود تا
در تعمیرهای بعدی از این گزارش کار استفاده شود. هدف این روش اینست که
تعمیرهای بعدی بصورت آگاهانه و با آمادگی قبلی صورت گیرد.
مثلا فرض کنید در کارخانه خود تعداد 100 عدد دارید و
الکتروموتور یکی از این دستگاه ها خراب می شود. تعمیرکار به محل دستگاه مراجعه کرده و
دستگاه را تعمیر می کند. قطعا تعمیرکار الکتروموتور تجربیاتی از تعمیر خود به دست می آورد.
مثلا مشکلات حین تعمیر و روشی که برای حل آن مشکل استفاده کرده می تواند در تعمیرات بعدی همان دستگاه یا دستگاه های مشابه به شدت راهگشا باشد.
ممکن است بگویید قطعا این تجربیات در ذهن تعمیرکار باقی می ماند و نیازی به ثبت و نگارش آنها نیست.
بله ممکن است تجربیات یک تعمیرکار در ذهن او باقی بماند ولی در نظر داشته باشید که
ممکن است تعمیر بعدی چند سال بعد اتفاق بیفتد و تعمیرکار در این چند سال، چند صد تعمیر دیگر انجام داده است.
در این صورت قطعا نمی تواند تمام نکات و تجربیات قبلی را در ذهن داشته باشد.
علاوه بر این در هر کارخانه چندین تعمیرکار مشغول به کار هستند و
هرکدام تجربه خاص خود را کسب می کنند و البته تعمیرکاران قبلی بازنشسته و تعمیرکاران جدیدی استخدام می شوند.
با ثبت تجربیات و گزارش کار تعمیرات انجام شده، تمام پرسنل تعمیرات می توانند از تجربیات یکدیگر استفاده کنند و
تعمیرات بعدی را آگاهانه و با آمادگی قبلی انجام دهند.
قطعا با به بکار بردن این تکنیک، تعمیرات ماشین آلات، سریعتر، با کیفیت تر و البته لذت بخش تر انجام خواهد شد.
روش (از پیش تعیین شده) زمانی، به اختصار PM نامیده می شود که
در دهه 1950 و برای پیشگیری از وقوع خرابی های ناگهانی ارائه شده.
در این روش باید قطعات مختلف یک ماشین در بازه زمانی از پیش تعیین شده تعمیر اساسی یا تعویض شوند.
یک مجموعه کمپرسور را در نظر بگیرید.
بر اساس این تکنیک می بایست به طور مثال هر 12 ماه یکبار مجموعه کمپرسور کاملا باز شده و
قسمت های مختلف آن بازدید شوند، همچنین باید بعضی از قطعات آن تعویض یا تعمیر اساسی شوند و
در نهایت، مجموعه را مجددا سر هم بندی و مونتاژ کرد.
#1-3-3 معایب نت پیشگیرانه زمانی
این روش اگرچه باعث کاهش چشمگیر خرابی های ناگهانی می شود ولی معایبی نیز دارد.
بعضی از معایب نت پیشگیرانه زمانی شامل موارد زیر می شوند.
- موارد فراوانی اتفاق افتاده که دستگاه هایی که نیاز به تعمیر نداشته اند مورد تعمیر قرار گرفته اند به عنوان مثال
در آماری که یکی از مراکز تعمیراتی کمپرسور ارائه داده 60 درصد کمپرسورهایی که (بر اساس این تکنیک صرفا در بازه زمانی مشخص) برای تعمیر فرستاده شده اند هیچ مشکلی نداشته اند. - در این روش، شرایط کارکرد ماشین (مثلا اینکه این ماشین در چه آب و هوایی استفاده شده و …) در نظر گرفته نمی شود.
- خود باز و بست مکانیزم ها ریسک خرابی آنها را افزایش می دهد.
- در بسیاری از مواقع، قطعات جدید، کیفیت قطعات قدیمی را ندارند.
با توجه به این مشکلات، روش های بعدی ارائه شدند و مورد استفاده قرار می گیرند.
البته این بدین معنی نیست که این روش یا روش های قبلی منسوخ شده اند.
مثلا در صنایع و ماشین آلاتی که خرابی ناگهانی قطعات آنها تلفات یا خسارت های شدیدی به بار می آورد و
تعویض قطعه مشکل خاصی به وجود نمی آورد، این روش مورد استفاده قرار می گیرد.
زمانی که استفاده از روش های بعدی از نظر اقتصادی به صرفه نباشد نیز این روش استفاده می شود.
به عنوان مثال برای تعویض از این روش استفاده می شود و
راننده می بایست در یک بازه زمانی یا کیلومتر مشخص اقدام به تعویض روغن خودرو نماید.
بله هر روشی کاربرد مخصوص به خود را دارد.
شما به عنوان یک مهندس یا مدیر صنایع باید از تمام روش ها اطلاعات کافی داشته باشید و
درباره هر دستگاه، تجهیز و قطعه ای روش نگهداری مناسب را به کار ببرید.
اجازه دهید روش های بعدی را معرفی کنیم.
این تکنیک در دهه 1960، توسط ژاپنی ها و جهت افزایش بهره وری در نگهداری از ماشین آلات ارائه شد.
حتما شما هم می دانید که تمامی افراد، اتومبیل شخصی خود را خیلی بهتر از اتومبیل های سازمانی که
در اختیار آنها قرار می گیرد نگه داری می کنند.
در این روش که نت خودگردان یا TPM به معنی نیز نامیده می شود، تلاش می شود تا بهره برداران (یعنی افرادی که از ماشین استفاده می کنند) را در امر نگهداری ماشین آلات مشارکت دهد.
یعنی بسیاری از فعالیت هایی که برای نگهداری ماشین آلات ضروریست به بهره بردار آن سپرده می شود.
همچنین در این روش، تکنیک هایی جهت افزایش حس مالکیت کارکنان نسبت به ماشین آلات استفاده می شود.
مثلا یکی از روش هایی که بعضا در کارخانجات استفاده می شود اختصاص دادن بخشی از سهام کارخانه به کارکنان آن می باشد.
آموزش کارکنان جهت نگهداری و استفاده صحیح از ماشین آلات نیز از ضروریات این روش است.
این تکنیک برای حل مشکلات نت پیشگیرانه زمانی ارائه شد.
یعنی در نت پیشگیرانه زمانی می گوید: تعمیر کن در بازه زمانی که مشخص شده ولی
نت پیشبینانه وضعیتی می گوید: اول چک کن و اگر نیاز داشت تعمیر کن.
این تکنیک برای اولین بار در صنایع هوایی و جهت کاهش هزینه های نت مطرح شد.
این روش باعث کاهش قابل توجه هزینه های نت در صنایع هوایی شد بدون اینکه فاجعه ای بیافریند.
در واقع اگر روش نت پیشگیرانه وضعیتی، با رعایت اصول علمی آن به کار رود می تواند در صنایع مهم و حساسی چون صنایع هوایی نیز به کار رود بدون آنکه مشکلی ایجاد شود یا حادثه ای به وقوع بپیوندد.
چنانی که خواهید دید در دهه 1990 این تکنیک برای صنایع غیر هوایی نیز مطرح شد و RCM2 نام گرفت.
این تکنیک در دهه 1990 مطرح شد و دانش تحلیلی و مدیریتی جدیدی را به علم نگهداری و تعمیرات اضافه کرد.
در روش های قبلی صرفا نگهداری اصولی، ملاحظات تعمیر و نیاز ماشین آلات به تعمیر استفاده می شد ولی
در نت هوشمندانه علاوه بر استفاده از تکنیک ها و روش های سابق، تاکید بر جمع آوری اطلاعات، تحلیل داده ها، کشف علل خرابی و
جلوگیری از ایجاد خرابی ها نیز گنجانده شده است.
در واقع نت هوشمندانه، پا را فراتر گذاشته و
به توصیه های سازنده دستگاه بسنده نمی کند بلکه شرایط محیطی را در نظر گرفته، خرابی های قبلی دستگاه را تحلیل کرده، زمان تعمیر ارائه شده توسط سازنده دستگاه را اصلاح می کند و حتی اگر ایرادی در دستگاه ببیند که باعث بروز خرابی ها می شود اقدام به اصلاح و بازطراحی دستگاه می کند.
همانطور که اشاره کردیم در دهه 1970 آر سی ام یک (RCM1) یا نت مبتنی بر قابلیت اطمینان یا همان نت پیشبینانه وضعیتی مطرح شد که
صرفا در صنایع هوایی (و البته بعضا در نیروگاه های هسته ای) به کار گرفته شد.
بحث درباره RCM و روش های نگهداری مبتنی بر بسیار گسترده بوده و
از حوصله این متن خارج است.
نت بر پایه تجارت در دهه 2000 مطرح شد و جدیدترین استراتژی دانش تعمیر و نگهداری است.
این استراتژی همانطور که از نام آن پیداست بر پایه تجارت مطرح شده و
روش های مخصوص به خود را داراست.
نه تنها این استراتژی بلکه تمام روش های نت به قصد کاهش هزینه های نت و افزایش بهره وری مطرح شده اند.
علت این امر، رقابت شدید کارخانجات و صنایع مختلف بوده و
شرکت هایی شانس موفقیت در این بازار رقابتی را خواهند داشت که در جهت کاهش هزینه های خود اقدام کنند.
همانطور که مشاهده کردید استراتژی های نت، یک روند تکاملی داشته و
ارائه روش های جدید باعث بلا استفاده شدن روش های قبلی نشدند. در واقع باید در هر ماشین، هر راکتور، هر توربین و
هر قطعه ای استراتژی مناسب آن را به کار برد.
هنر مهندس صنایع تعیین استراتژی مناسب برای هر ماشین یا قطعه می باشد به طوری که کمترین هزینه و کمترین ریسک خرابی حاصل شود.
#4 تقسیم بندی فعالیت های واحد نگهداری و تعمیرات
اکنون که با استراتژی های مختلف تعمیر و نگهداری آشنا شده اید می خواهیم شما را در این مقاله مرجع با تقسیم بندی واحد نگهداری و تعمیرات آشنا کنیم.
این تقسیم بندی بر اساس استاندارد صورت می گیرد و
هر استانداردی تقسیم بندی مختص به خود را انجام داده است.
شما می بایست برای واحد نت کارخانه خود استاندارد مناسب را انتخاب و استفاده کنید.
در اینجا ما سه استاندارد معروف و پر استفاده را معرفی می کنیم.
#1-4 تقسیم بندی نت از دیدگاه استاندارد انگلیسی (B.S)
این استاندارد، فعالیت های نت را به دو بخش کلی نت برنامه ریزی شده و
برنامه ریزی نشده تقسیم بندی می کند.
تعمیرات اضطراری، زیرمجموعه نت برنامه ریزی نشده قرار می گیرد چون بدون برنامه و بر اساس خرابی های ناگهانی اتفاق می افتد.
در مورد زیر مجموعه های نت برنامه ریزی شده که
به دو بخش تعمیرات اصلاحی و پیشگیرانه تقسیم می شود توجه به چند نکته، حائز اهمیت می باشد.
- در این نمودار منظور از نت در حال کار، فعالیت های تعمیر و نگهداری بوده که
می توان بدون متوقف کردن دستگاه، آنها را به انجام رسانید. - منظور از نت در حال توقف، فعالیت هایی بوده که حتما نیاز به توقف دستگاه دارد.
- نت از کار افتادگی، تعمیر ماشین آلات پس از خراب شدن آنهاست.
ممکن است برای شما سوال به وجود بیاید که تفاوت تعمیر اضطراری و نت از کار افتادگی چیست؟
در نت از کار افتادگی شما ایرادی را در ماشین می بینید مثلا می بینید تسمه ای فرسوده شده ولی
به تشخیص شما، زمان رفع ایراد پس از از کار افتادن ماشین و پاره شده کامل تسمه می باشد.
این نوع از کار افتادگی و تعمیر ناشی از آن با برنامه ریزی قبلی بوده و مشکلی ایجاد نمی کند در حالیکه تعمیر اضطراری بدون برنامه ریزی قبلی به وجود می آید و
مشکلات خاص خود را ایجاد می کند.
#2-4 تقسیم بندی نت بر اساس استاندارد 13306
استاندارد 13306 تقسیم بندی جالب تری دارد و
فعالیت های نت را به دو بخش قبل و بعد از کشف عیب تقسیم بندی می کند.
تقسیم بندی استاندارد 13306 را در شکل زیر می بینید.
نکاتی که درباره این استاندارد حائز اهمیت می باشد بدین شرح است.
- در این استاندارد، تعمیرات اصلاحی فوری، مشابه تعمیرات اضطراری در استاندارد انگلیسی می باشد.
- تعمیرات اصلاحی غیر فوری مشابه نت از کار افتادگی استاندارد انگلیسی می باشد.
- نت پیشگیرانه به دو بخش از پیش تعیین شده زمانی و نت بر مبنای وضعیت تقسیم می شود که
در بخش انواع استراتژی های تعمیر و نگهداری به شرح آنها پرداخته ایم.
#3-4 تقسیم بندی نگهداری و تعمیرات بر اساس استاندارد 14224
آخرین استانداردی که به بررسی آن می پردازیم استاندارد 14224 می باشد که
در شکل زیر مشاهده می کنید.
در این استاندارد، فعالیت های نت به دو بخش بعد از خرابی و قبل از خرابی تقسیم بندی می شود.
نت بعد از خرابی، تعمیر اصلاحی نامیده شده و نت قبل از خرابی، نت پیشگیرانه نامیده می شود.
خود نت پیشگیرانه به سه بخش بازرسی، پایش وضعیت و دوره ای تقسیم بندی می شود.
روش های پایش وضعیت و بازرسی، بحث مفصلی می طلبد و در این مقاله نمی گنجد.
در ادامه، درباره موضوع مهم و جذاب الگوی خرابی تجهیزات صحبت می کنیم.
#5 الگوی خرابی تجهیزات
پنجمین موضوع مرجع نگهداری و تعمیرات، الگوی خرابی تجهیزات می باشد.
منظور از الگو یا نمودار خرابی تجهیزات، زمان خرابی تجهیزات با توجه به مقدار کارکرد یا عمر آنهاست.
الگوی خرابی، احتمال ایجاد عیب با توجه به عمر ماشین را بیان می کند.
در واقع این نمودار، بیانگر این موضوع است که
احتمال ایجاد خرابی در ابتدای کارکرد آن بیشتر است یا پس از گذراندن زمان مشخص.
در هر نمودار الگوی خرابی، محور عمودی بیانگر احتمال خرابی ماشین یا قطعه را نشان داده و
محور افقی نمودار، میزان کارکرد یا مقدار عمر آن را نشان می دهد.
یک نمونه از نمودار الگوی خرابی ماشین را در شکل زیر مشاهده می کنید.
برای نمونه این نمودار بیانگر اینست که
از زمان شروع به کارگیری ماشین تا یک میزان کارکرد، احتمال ایجاد خرابی در آن ثابت است و
از یک زمانی به بعد، احتمال خرابی ماشین زیاد و زیادتر می شود.
نمودار نشان داده شده تنها یک نمونه بوده و هر ماشین یا قطعه ای نمودار مخصوص به خود را دارد.
برای به دست آوردن الگوی خرابی واقعی قطعات و
ماشین آلات، باید از آمار خرابی آن ماشین در کارخانجات مختلف (با توجه به کارکرد آن) آمار گرفت و
این آمار را به صورت یک نمودار رسم کرد.
یعنی به دست آوردن این نمودار، یک پروسه آماری بوده و بر اساس تجربه به دست می آید.
تا به امروز 6 الگوی خرابی برای ماشین آلات به دست آمده است. یعنی هر ماشین یا قطعه ای که شما می بینید از یکی از این 6 الگوی خرابی پیروی می کند.
ما در این مقاله الگوی خرابی وان حمام را بررسی می کنیم.
الگوی خرابی وان حمام، اولین الگو و نموداری بود که به کار می رفت.
یعنی در ابتدا فرض بر این بود که تمامی ماشین آلات از این الگو پیروی می کنند ولی با پیشرفت علم نت و
انجام آزمایشات و بررسی آمار خرابی ها، متوجه شدند که
تنها 4 درصد قطعات و ماشین آلات از این الگو پیروی می کنند!
در شکل زیر، نمودار یا الگوی خرابی وان حمام را مشاهده می کنید.
این نمودار، عمر ماشین آلات را به سه بخش تقسیم بندی می کند.
1) دوره آب بندی ماشین
بر اساس الگوی وان حمام، در ابتدای کارکرد ماشین،احتمال خرابی بسیار زیاد بوده و
با کارکرد ماشین و طی شدن دوره آب بندی، رفته رفته احتمال خرابی آن کمتر می شود.
ممکن است این سوال برای شما پیش بیاید که
چرا در دوران آب بندی که تمام اجزای ماشین نو و تازه ساخت هستند احتمال خرابی زیاد است؟
علت را باید در مونتاژ قطعات و مکانیزم های ماشین جستجو کرد.
یکی از مهمترین مراحل ساخت هر دستگاهی، مونتاژ قطعات آن است.
اجازه دهید مثالی در این باره بزنیم.
حتما مشاهده کرده اید که اتومبیل هایی که در خارج از کشور مونتاژ می شوند کیفیت بهتری دارند درحالیکه
خودروهای مونتاژ شده در داخل کشور دقیقا از همان قطعاتِ با کیفیت استفاده می کنند.
علت بسیاری از ایراداتی که در خودرو و سایر ماشین آلات به وجود می آید، ضعف مراحل مونتاژ است.
مونتاژ اصولی قطعات، به اندازه کیفیت تک تک قطعات اهمیت دارد.
بنابراین در دوره آب بندی، ایرادات مونتاژی و سر هم بندی کردن غیر اصولی قطعات، به خوبی خود را نشان می دهند.
به همین علت و سایر علل (که در این متن، مجال پرداختن به آن نیست) احتمال خرابی ماشین آلات و
بعضی قطعات آنها، در دوره آب بندی بسیار زیاد است.
2) دوره عمر مفید ماشین
در دو حالت عمر مفید ماشین شروع می شود.
- پس از طی شدن دوره آب بندی، اطمینان حاصل می شود که
قطعات و مکانیزم های ماشین به قول معروف با یکدیگر چفت و جور شده اند و
توانسته اند در کنار یکدیگر، به خوبی کار کنند و هر قطعه ای توانسته با شرایط کارکرد ماشین و
قطعات و مکانیزم های مجاور منطبق شود. - گاهی اوقات نیز در دوره آب بندی، ایراداتی به وجود می آید (یعنی قطعاتی معیوب شده و
یا ایرادات مونتاژی خود را نشان می دهند) که در نهایت مشکلات آنها برطرف می شود.
در این حالت نیز پس از سپری شدن زمانی از کارکرد ماشین و
به وجود نیامدن عیب، می توان گفت که ماشین وارد دوره عمر مفید خود شده است.
زمانی که ماشین آلات وارد دوره عمر مفید خود می شوند، می توان اطمینان داشت که
کمتر دچار خرابی ناگهانی می شوند.
البته عدم رسیدگی و انجام ندادن سرویس های دوره ای، هر دستگاهی را نابود می کند حتی اگر آن دستگاه در دوره عمر مفید خود باشد.
به فرض انجام سرویس های دوره ای به صورت اصولی و منظم می توان از دستگاهی که
در دوره عمر مفید خود می باشد با خیال راحت استفاده نمود.
هر چقدر در یک کارخانه تعداد ماشین آلاتی که در دوره عمر مفید خود هستند بیشتر باشد، هزینه های تعمیر و
مشکلات ناشی از خرابی ناگهانی ماشین آلات به حداقل می رسد و کارخانه با بهره وری حداکثری به حیات خود ادامه می دهد.
3) دوره پیری ماشین
بر اساس تئوری وان حمام، پس از اینکه یک دستگاه یا قطعه، عمر مفید خود را طی کرده باشد کم کم فرسوده شده و
احتمال خرابی آن، روز به روز بیشتر می شود.
اکثر قطعات ماشین آلات در معرض سایش، ، انبساط و سایر عوامل فرساینده قرار دارند.
معمولا زنگ زدگی، خستگی، سایش و از اصلی ترین دلیل از کار افتادن قطعات به کار رفته در ماشین آلات هستند و
توضیح هرکدام از این عوامل نیاز به بحث مفصل دارد و خارج از مبحث تعمیر و نگهداری می باشد.
#2-5 نقد تئوری وان حمام
تئوری وان حمام در دهه 1950 از محبوبیت برخوردار بود.
در آن دوره به دلیل اهمیت منحنی وان حمام، مبحث نگهداری پیش بینانه زمانی مطرح شد.
همانطور که در بخش نت پیش بینانه زمانی توضیح دادیم، نگهداری ماشین آلات بر حسب زمان یا مقدار کارکرد آن مشخص می شود.
یعنی فرض بر اینست که وقتی عمر مفید یک قطعه تمام شد باید آن قطعه تعویض شود چه این قطعه سالم باشد و یا نباشد.
در واقع نت زمانی، برنامه ای برای چک کردن سلامت یک قطعه قبل از تعویض پیشگیرانه را ندارد.
در آن زمان، بسیاری از قطعاتی که بر اساس زمان تعویض می شدند بدون ایراد بودند.
بسیاری از دستگاه هایی که برای اورهال فرستاده می شدند نیازی به تعمیر نداشتند.
اجازه دهید دو مثال ساده بزنیم.
1) تعویض شاسی خودرو در بازه زمانی
شاسی خودرو را در نظر بگیرید، آیا می توان برای شاسی خودرو دوره آب بندی در نظر گرفت و
قسمت های مختلف شاسی را بر اساس مقدار کارکرد یا عمر خودرو تعویض نمود؟
آیا می توان گفت شاسی خودرو از منحنی وان حمام پیروی می کند؟
سلامت شاسی یک خودرو بستگی به شرایط نگهداری آن دارد.
ممکن است طول عمر شاسی به بیش از 100 سال نیز برسد.
علاوه بر بحث عدم ضرورت تعویض شاسی، تعویض قسمت های مختلف شاسی به شدت مشکل، هزینه بر و بعضا غیر ممکن است.
حتی ممکن است با تعویض قسمت هایی از شاسی، ایرادات جدیدی نیز ایجاد شود.
2) تعویض قطعات رایانه در بازه زمانی
یک لپ تاپ را در نظر بگیرید، آیا لپ تاپ از منحنی وان حمام تبعیت می کند؟
آیا می توان عمر مفیدی برای قطعات داخل لپ تاپ بر اساس عمر لپ تاپ در نظر گرفت؟
آیا تعویض CPU رم، و سایر اجزای سخت افزاری رایانه ها بر اساس بازه زمانی کاری عاقلانه است؟
حتما می دانید که بازشدن لپ تاپ و بسیاری از قطعات الکترونیکی ریسک خرابی بسیار زیادی دارد در حالیکه
اگر رایانه خود را به درستی نگهداری کنید عمری بسیار طولانی خواهد داشت.
پس همانطور که می بینید منحنی وان حمام در مورد بسیاری از تجهیزات و ماشین آلات نمی تواند صحیح باشد.
با گذر زمان، آمار خرابی ماشین آلات و علت آنها، ضعف و نادرستی منحنی وان حمام را به همگان نشان می داد و
همانطور که اشاره شد تحقیقات نشان می داد که فقط 4 درصد قطعات و ماشین آلات از منحنی وان حمام پیروی می کنند.
به همین دلیل بود که الگوهای خرابی یا منحنی خرابی قطعات، به 6 الگو افزایش یافته و
هر قطعه از یک الگو پیروی می کند.
شرح هرکدام از این شش الگو زمانبر بوده و از حوصله این مقاله خارج است که
به صورت کامل در بسته نگهداری و تعمیرات نماتک به آنها پرداخته شده است.
در ادامه مقاله مرجع نگهداری و تعمیرات به بررسی سازماندهی واحدهای این حوزه می پردازیم
#6 سازماندهی واحدهای نگهداری و تعمیرات
برای اینکه واحد نت یک سازمان بتواند وظایف خود را به خوبی انجام دهد اولین قدم، سازماندهی درست و اصولی آن است.
سازماندهی نت کارخانه های کوچک نسبتا راحت است چون تعداد پرسنل نت آن کم است.
البته این نکته را در نظر داشته باشید که
برای حصول به نت متعالی که تجزیه، تحلیل و جلسات روت کاز عضوی جدایی ناپذیر از آن باشد باید از تعداد مناسبی از افراد خبره استفاده نمود.
تعداد کم افراد و حجم زیاد کار باعث می شود که
تمام وقت پرسنل نت به تعمیرات اضطراری سپری شود و
فرصتی برای پیاده سازی نت هوشمندانه و حتی نت پیشگیرانه باقی نماند.
به طور کلی سازماندهی اصلی واحد نت شامل سه نوع کلی می شود.
- سازماندهی متمرکز
- سازماندهی غیر متمرکز
- سازماندهی نیمه متمرکز
اکنون به شرح هرکدام از این سه نوع سازماندهی اصلی می پردازیم.
#1-6 سازماندهی متمرکز واحد نگهداری و تعمیرات
در سازماندهی متمرکز، کل مجریان تعمیر و فعالیت های آنها، زیر نظر امور فنی بوده و
مستقل از مدیریت تولید کارخانه هستند.
برای درک بهتر این سازماندهی به شکل زیر نگاه کنید، همانطور که مشاهده می فرمایید امور تولید و
امور فنی کاملا مستقل از یکدیگر بوده و بخش فنی زیر نظر مدیریت کارخانه هستند.
خود امور فنی نیز شامل دو قسمت تعمیرات (مجریان تعمیر) و مهندسی نت (تحلیل داده ها و ارائه دستور العمل ها) هستند.
استقلال و تمرکز واحد نت مزایا و معایبی دارد که در اینجا دو مزیت و دو عیب عمده آن را معرفی می کنیم.
نت متمرکز مزایایی دارد مانند:
- در سیستم نت متمرکز، بهره وری نیروی انسانی زیاد است.
- امکان آموزش عمومی کارکنان نت به راحتی فراهم است.
نت متمرکز معایبی نیز دارد مانند:
- کارکنان نت به علت عدم استقرار در کارگاه از شرایط و وضعیت کارگاه اطلاع چندانی ندارند.
- در شرایط اضطراری، امکان دسترسی سریع به کارکنان نت وجود ندارد.
#2-6 سازماندهی غیر متمرکز واحد نت
در سازماندهی غیر متمرکز هر کدام از بخش ها یا کارگاه های کارخانه، یک واحد نت مستقل دارد و
این واحدهای نت، هرکدام از مسئول کارگاه خود دستور می گیرند.
این سازماندهی در شکل زیر نشان داده شده، همانطور که مشاهده می کنید مدیر امور تولید بر تمامی کارگاه های تولیدی و
کارگاه مرکزی نت، نظارت و تسلط دارد.
کارگاه مرکزی نگهداری و تعمیرات، لوازم مورد نیاز واحدهای نت مستقر در کارگاه های تولیدی را فراهم می کند.
هر کارگاه، علاوه بر بخش تولید، یک واحد نت نیز دارد که
در کارگاه حضور داشته و خدمات تعمیرات و نگهداری همان کارگاه را انجام می دهد.
مزایای نت غیر متمرکز شامل موارد زیر می شود.
- روابط انسانی مناسبی بین کارکنان نت با کارکنان تولید ایجاد می شود.
- سرعت انتقال اطلاعات بین پرسنل نت و امور تولید زیاد است.
نت غیر متمرکز معایبی نیز دارد مانند:
- بهره وری کم از ابزار مورد استفاده پرسنل نت.
- عدم کاربرد بهینه لوازم یدکی.
#3-6 سازماندهی نت نیمه متمرکز
در بعضی از سازمان ها برای استفاده همزمان از مزایای نت متمرکز و غیر متمرکز، از نت نیمه متمرکز استفاده می کنند.
یک نمونه از سازماندهی نت نیمه متمرکز را در شکل زیر مشاهده می کنید.
در این سازماندهی، واحدهای نت، در کارگاه ها حضور دارند ولی زیر نظر مدیریت امور فنی هستند.
با توجه به معایب اساسی نت غیر متمرکز، سازماندهی متمرکز به غیر متمرکز اولویت دارد و اگر به هر دلیلی نیاز به استقرار حتمی و
در دسترس بودن پرسنل تعمیرات در داخل کارگاه باشد، می توان از نت نیمه متمرکز به جای نت غیر متمرکز استفاده کرد.
#4-6 چارت سازمانی واحد نگهداری و تعمیرات
پس از سازماندهی اولیه واحد نت، نوبت به تهیه چارت سازمانی واحد نگهداری و تعمیر می رسد.
برای تهیه چارت سازمانی باید تعداد پرسنل مجری تعمیرات، سیاست های کلی کارخانه و
نوع ماشین آلات را در نظر گرفت تا اولویت استراتژی های مختلف مشخص شود و
چارت سازمانی بر اساس آن تهیه شود.
به عنوان مثال تصویر زیر یک چارت سازمانی کارخانه فولاد را نشان می دهد که
در آن، حدود 170 نفر مجری تعمیرات می باشند.
در این چارت، سلسله مراتب و شاکله واحد نگهداری و تعمیرات مشخص شده و
هر بخش از واحد نت وظیفه مخصوص به خود را دارا می باشد.
برای مثال وظایف دایره بازرسی و پایش وضعیت متفاوت از دایره برنامه ریزی و تحلیل امور نت می باشد.
در بعضی از سازمان های کوچکتر، واحد بازرسی و برنامه ریزی، جدای از همدیگر نیستند.
این نکته را نیز مد نظر داشته باشید که
تهیه چارت سازمانی واحد نت می بایست توسط یک فرد خبره و با تجربه تهیه شود در غیر اینصورت سنگ بنای سیستم نت دچار ایراد بوده و
نمی توان انتظار داشت که واحد نت سازمان به نت متعالی دست یابد.
در بسته جامع آموزش نت، درباره بازرسی، شاخص های اثر بخشی آن، فعالیت ها و … صحبت شده است.
در این بخش از مرجه نگهداری و تعمیرات بیاید به بررسی فرم هایی که باید یک تکنسین نت تکمیل کند بپردازیم.
#7 نمونه فرم های نگهداری و تعمیرات
یکی از مهمترین وظایف واحد نت، تهیه فرم های نگهداری و تعمیر است.
این فرم ها برای اهداف متفاوت، استراتژی های مختلف نت و با توجه به هدف و البته نوع ماشین تهیه می شوند.
برای تهیه این فرم ها می توانید از فرم های تهیه شده که
در مراجع نت به آن اشاره شده و یا توسط سایر کارخانجات تهیه شده اند استفاده کنید.
در این مقاله مرجع، 4 نمونه از فرم های نگهداری و تعمیرات را معرفی می کنیم.
#1-7 فرم لیست قطعات یدکی پیشنهادی
یکی از مهمترین وظایف واحد نگهداری و تعمیرات، مدیریت اقلام و لوازم یدکی موجود در انبار است.
برای مدیریت شایسته موجودی انبار باید نکات مهمی در نظر گرفته شود و
سیاست هایی در پیش گرفته شود تا اهداف زیر محقق شوند.
- موجودی انبار به گونه ای است که نیاز به خرید فوری پیدا نخواهیم کرد.
- قطعات استراتژیکی (که نبود آنها باعث توقف کار ماشین آلات اصلی می شود) همیشه در انبار موجود هستند.
- هیچ قطعه ای در انبار، مفقود یا خراب نشود و همیشه در دسترس باشد.
- کددهی اقلام و لوازم یدکی به صورت اصولی انجام شده باشد.
- همیشه ابتدا قطعاتی مصرف شوند که قدیمی تر بوده و اولویت مصرف دارند.
- هیچ قطعه ای تا مدت طولانی در انبار نباشد (منظور اینست که خرید لوازم یدکی مدیریت شود تا
دچار مازاد لوازم یدکی و در نتیجه خواب سرمایه ناشی از آن نشویم)
برای رسیدن به این اهداف می بایست اقدامات مختلفی انجام شود که در بسته جامع نگهداری و تعمیرات بصورت مفصل به آنها پرداخته ایم.
یکی از آن اقدامات، تهیه لیست لوازم یدکی برای هر دستگاه بصورت جداگانه می باشد.
در شکل زیر، یک نمونه فرم لیست قطعات یدکی پیشنهادی را مشاهده می کنید.
در این فرم، جزئیاتی تکمیل می شود تا به تمام اهداف مطلوب (در مدیریت لوازم یدکی) دست یابیم.
هرچقدر جزئیات این فرم با دقت بیشتری تکمیل شود، به اهداف اشاره شده نزدیک تر می شویم.
#2-7 فرم پیشنهادی باز طراحی از جانب اپراتور
یکی از مهمترین اصول نت هوشمندانه مبحث باز طراحی ماشین آلات برای از بین بردن ریسک خرابی آنها می باشد.
در اکثر کارخانجات بهترین ایده ها از جانب اپراتورهای دستگاه ارائه می شود.
اپراتور هر دستگاه، ساعت ها، ماه ها و سالها با آن دستگاه زندگی می کند و
از تمام مشکلات و ضعف های آن، آگاهی پیدا می کند.
در این حین گاها ایده هایی از جانب اپراتورها پیشنهاد می شود که
به علت عدم ثبت صحیح ایده و یا عدم توجه مدیران بالادستی باعث می شود تا آن ایده ها نادیده گرفته شده و
یا پیگیری نشوند و در نهایت به ثمر نرسند.
برای ثبت و نگارش کامل ایده ها می بایست فرم پیشنهادی باز طراحی تهیه شود و
در دسترس اپراتورها و تمام پرسنل کارخانه قرار بگیرد.
در شکل زیر، یک نمونه از این فرم ها را مشاهده می کنید.
نکته بسیار مهمی که باید مدنظر قرار گیرد اختصاص پاداش مناسب به افراد خلاقیست که
ایده هایی هرچند ساده را مطرح می کنند.
عدم توجه به این ایده ها، تمسخر فرد ایده دهنده و
اختصاص ندادن پاداش مناسب، همه باعث دلسرد شدن پرسنل، و بی انگیزه شدن کارکنان می شود.
اینها ضررهای جبران ناپذیری هستند که بدون اینکه رویت شوند به سازمان وارد می شوند.
#3-7 فرم اطلاعات یا راهنمای نگهداری و تعمیرات
همانطور که در مبحث نت خودگردان به آن اشاره کردیم بسیاری از وظایف نگهداری ماشین آلات می بایست به بهره برداران ماشین سپرده شود.
برای این منظور باید فرم هایی تهیه شود تا:
- اپراتور با روش بازرسی اجزای مربوطه آشنا شود.
- چیزی را از قلم نیندازد و چک کردن موردی را فراموش نکند.
- با ثبت این اطلاعات، وظایف او در بازرسی های بعدی آسانتر شود.
یک نمونه از فرم راهنمای تعمیر و نگهداری را در شکل زیر مشاهده می کنید.
#4-7 فرم راهنمای عیب یابی
برای کشف سریعتر علت خرابی ها، فرم راهنمای عیب یابی تهیه می شود.
این فرم ها معمولا توسط کارخانه های سازنده ماشین آلات و دستگاه ها (حتی لوازم خانگی) تهیه شده و
در اختیار خریداران آن تجهیز قرار می گیرد.
واحد نت می بایست این فرم ها را به تعداد مورد نیاز تهیه کرده و
در اختیار واحد تعمیرات و اپراتورهای دستگاه قرار دهد.
یک نمونه از فرم راهنمای عیب یابی را در شکل زیر مشاهده می کنید.
البته یک مبحث مهم به نام وجود دارد.
مدیریت دیداری به این نکته اشاره دارد که
بازرسی دیداری را برای اپراتورها و حتی پرسنل تعمیرات ساده نموده و
به جای استفاده از متن، با زبان تصویر روش چک کردن و عیب یابی را به آنها آموزش دهیم و
کار را برایشان ساده کنیم تا نگهداری و تعمیرات دستگاه ها در کمترین زمان و به راحت ترین شکل ممکن انجام شود.
در هر حال این فرم ها نمونه هایی بود که به شما ارائه شد و شما می بایست (با توجه به شرایط و نوع کار و دستگاه های خود) فرم های مخصوص به خود را تهیه کنید.
#8 شاخص های کارایی نگهداری و تعمیرات
آخرین موضوع مورد بحث مقاله مرجع نگهداری و تعمیرات، شاخص های کارایی نت است.
در علم تعمیر و نگهداری، یکسری شاخص ها تعریف شده اند که شما می توانید به کمک آنها واحد نت خود را محک بزنید و
ببینید چقدر به این استانداردها نزدیک شده اید و یا فاصله دارید.
در واقع این شاخص ها برای بررسی کارایی واحد نت به کار می روند.
به چند عدد از این شاخص ها اشاره می کنیم.
#1-8 شاخص میزان تخصیص منابع انسانی به PM
اولین شاخصی که بررسی می کنیم شاخص تخصیص منابع انسانی به واحد نت است.
این شاخص از تقسیم نفر ساعت واقعی صرف شده جهت اجرای PM در هفته به نفر ساعت مورد نیاز جهت اجرای PM در هفته به دست می آید.
از محاسبه این شاخص، چه اطلاعاتی به دست می آوریم؟
افزایش این شاخص به ما نشان می دهد که یک یا چند عدد از این اتفاقات در واحد نت رخ داده است.
- نیروی انسانی واحد تعمیر و نگهداری، وظایف خود را به خوبی انجام می دهند و به قول معروف کم کاری نمی کنند.
- نیروی انسانی واحد تعمیر و نگهداری مازاد بر نیاز واحد نت هستند.
- برنامه های طراحی شده برای واحد نت، بدون تاخیر و اتلاف وقت انجام می شوند.
- برنامه ریزی واحد نت برای رویه های تعمیراتی با موفقیت همراه بوده و با دقت انجام می شود.
- حجم زیادی از برنامه های واحد نت انباشته شده و
نیروی انسانی فعلی در حال تکمیل برنامه های عقب افتاده قبلی می باشند.
برای اینکه بفهمیم کدامیک از اتفاقات بالا در واحد نت رخ داده، باید سایر شاخص های نت را بررسی کنیم تا به نتیجه قطعی برسیم.
نرخ ایده آل این شاخص بالای 80 درصد می باشد.
#2-8 شاخص میانگین مدت زمان تاخیر در تدارکات واحد نگهداری و تعمیرات
این شاخص از تقسیم مجموع مدت زمان تدارکات جهت شروع به تعداد تعمیرات اضطراری و اصلاحی انجام یافته به دست می آید.
منظور از مدت زمان تدارکات، مدت زمان صرف شده از زمان تشخیص عیب تا شروع به تعمیر می باشد.
یعنی مدت زمانی که صرف فراهم آوردن امکانات تعمیر می شود مانند ابزار، لوازم یدکی، نیروی انسانی و …
اگر این شاخص، روند کاهشی داشته باشد به معنای موفقیت در اجرای سیستم مکانیزه مدیریت نت و
مدیریت موجودی می باشد.